针对当前市场中双中间轴变速器副箱寿命低的情况进行分析和研究,在新开发的双中间轴变速器中采用斜齿轮传动机构,并对齿轮进行修形解决了偏载问题,同时解决了斜齿轮传动带来的对齿问题、轴向力带来的轴承和壳体问题,从而提高了副箱的承载能力。本文研究成果经过试验验证已经转化为产品批量生产。轴变速器，其主要特点是承载能力高、成本低。但是，由于重型商用车经常行驶在复杂甚至条件恶劣的路况，因此往往由于双中间轴变速器副箱的承载能力不足而影响整车可靠性。一般在条件恶劣的使用场所，10000km左右就要更换副箱，该故障模式占双中间轴变速器总故障率的90%以上。本文对提高双中间轴变速器副箱承载能力进行了研究，并将结果应用于新开发的同类产品中，使其具有高可靠性和高承载能力。通过调研发现，市场上现有的双中间轴变速器副箱损坏形式主要是副箱第2组齿轮损坏（图1），一般40000~50000km损坏，使用条件恶劣时甚至8000~10000km就损坏。通过分析副箱的失效现象，确认副箱第2组齿轮在重载条件下承载能力不够。图1双中间变速器副箱第2组齿轮损坏示意2技术分析2.1双中间轴变速器副箱的基本结构形式双中间轴变速器副箱的一般结构如图2所示。提高双中间轴变速器-电动数控滚圆机滚弧机张家港钢管滚圆机滚弧机折弯机主箱输出轴输入齿轮与主箱输出轴采用花键连接，输出轴输出齿轮悬浮在输出轴上。根据需要，副箱同步器挂高挡时，齿套与主箱输出轴输入齿轮连接，本文由公司网站全自动滚圆机网站采集转载中国知网整理!    http://www.gunyuanji168.com/ 动力直接从输入齿轮传递到输出轴；副箱同步器挂抵挡时，齿套与输出轴输出齿轮连接，动力从主箱输出轴输入齿轮传递到中间轴小齿轮，再由中间轴大齿轮传递到输出轴输出齿轮，最后从输出齿轮传递到输出轴。·设计开发·—1—2013年第12期图2副箱结构2.2副箱承载能力技术分析市场上的双中间轴变速器副箱一般采用两组常啮合直齿齿轮。由于第1组齿轮是降速传动，第2组齿轮要承受更大的扭矩，所以副箱承载能力主要依靠第2组齿轮的承载能力。为了提高齿轮的承载能力，一般采用增大齿轮啮合宽度、增大齿轮中心距和优化齿轮参数的方法。增大齿轮啮合宽度理论上可以提高承载能力，但是由于原系统中齿轮齿宽已经很大，继续加大齿轮宽度会降低齿轮加工精度，同时加重齿轮载荷分布不均，因此实际效果并不好。同时，增大齿轮宽度，还会增加变速器长度，进而增加变速器质量，不利于整车布置和车身轻量化。增大齿轮中心距可以有效提高齿轮的承载能力，但同时也会显著增加变速器质量。因此，优化齿轮参数是提高齿轮承载能力的最好选择。斜齿轮传动与直齿轮传动相比有很多优点，其中最重要的是增大了齿轮传动的重合度，降低了每对轮齿的载荷，相对提高了齿轮承载能力。由此可见，既能提高齿轮承载能力又对变速器质量增加影响最小的解决方案就是采用斜齿轮传动。3解决措施3.1采用斜齿齿轮3.1.1模拟计算模型建立以某双中间轴变速器为例，建立两个模拟计算模型，副箱直齿轮传动（图3a）和副箱斜齿轮传动（图3b），对副箱第2组齿轮进行模拟计算。（a）副箱直齿轮（b）副箱斜齿轮图3模拟计算模型3.1.2齿轮参数优化在进行齿轮参数设计时，必须考虑多种因素的相互作用和影响。3.1.2.1模数一般采用大模数设计方案可以减小齿轮弯曲应力，但同时也降低了重合度，会导致噪声增大。越来越多的试验数据表明，在齿轮弯曲强度允许范围内，应尽量减小齿轮模数。3.1.2.2压力角选用较大的压力角，可以提高齿轮的弯曲强度和接触强度，但同时也减小了重合度、齿顶厚度和刀具?提高双中间轴变速器-电动数控滚圆机滚弧机张家港钢管滚圆机滚弧机折弯机本文由公司网站全自动滚圆机网站采集转载中国知网整理!    http://www.gunyuanji168.com/