为提高集装箱顶板的生产效率及降低工人劳动强度,设计了一种顶板自动成型联合生产线,该线可以实现顶板板材自动上料传输、自定位压型、四边裁剪以及无缝联结控制,完成板材所需压型、修边、修长工序的逐一运行。该线采用PLC实现板料的有序传递,采用液压控制完成板料的自动上料及下料堆垛。结合胜狮工厂的实际应用,该线可有效实现板料成型后无裂纹、表面清洁、涂层无剥落和无擦痕等优点,且单机生产节拍20s,整线生产顶板达9件/min,提高了生产效率,节约80%用工成本,具有良好的推广应用价值。 设备和台架标高及台架和设备间距，整线设置中控台，能实现对所有动作的同步控制，本文由公司网站全自动滚圆机网站采集转载中国知网整理!    http://www.gunyuanji168.com采用触摸屏操作面板，便于整线速度的实时调整和顶板波距的调整[9～11]。2关键系统的设计按板材流水线方向，自动板材上料传输装置、自定位压型装置、板材四边裁剪装置无缝联结控制技术，完成板材所需压型、修边、修长工序的逐一化运行；自动成型联合生产线-电动液压滚弧机数控钢管滚圆机张家港滚圆机滚弧机根据所需板材的材质、规格等要求，设计双台压机联动的联合压型机构，并保证压型板料成型后，板料无裂纹，表面干净，板料表面涂层无剥落和擦痕等缺陷，双台压联机联动机构如图2所示。顶板自动成型一体化线采用双台压机，压机分别安装在两个独立位置，可电气联动，也可单开，两台压机互不影。图2双台压联机联动机构图3堆垛板料在上料，堆积成垛中夹具安装安全可靠设计，堆垛如图3所示。堆垛装置可通过地坑滚道横移，实现双排工件的堆垛，提高生产效率，横向和纵向定位均采用气缸夹紧方式。具体的从上料到堆垛的过程如下：上料滚筒架自动控制，待前一沓板最后一件被上料装置取走后下一沓板自动运行到上料装置下方定位摆放，上料操作工在进料端摆放下一沓板料等待重复动作。上料装置采用自动控制，吸取板料送到设备进料口等待设备压制完上一张板最后一波且滑块升起时上料装置自动进料，模具内压型第一波定位升起。待上料装置把料输送到模具上，第一个定位气缸把板料拉到升降定位，同时横向定位气缸推动板料横向定位，滑块下行压型第一波定位气缸及升降定位收回，等待下一板料重复动作。图4压型定尺移动夹具第一波压型完成后，第二组定位气缸把板料送到伺服夹钳上，同时横向定位气缸第二次动作横向定位，伺服夹钳夹住板料开始第二波压型，定位气缸全部回?自动成型联合生产线-电动液压滚弧机数控钢管滚圆机张家港滚圆机滚弧机本文由公司网站全自动滚圆机网站采集转载中国知网整理!    http://www.gunyuanji168.com